Analyse af udviklingstrenden for dækformindustri

Dækformbranchen er placeret i opstrøms for dækindustrikæden og er nødvendigt udstyr til dækproduktion. Dækindustrien er meget moden, og industrikæden er allerede meget komplet. Opstrøms for dækindustrien er forskellige udbydere af råmateriale og produktionsudstyr, herunder råmaterialer såsom gummi, kulstofsort, syntetiske fibre osv., Og produktionsudstyr inkluderer dækforme, vulkanisatorer, gummimaskiner osv. Midtstrøms af dækindustrien er dækproduktion, og råmaterialerne behandles til dækkostnader gennem processer, såsom mixing, ekstrudering, tiltræk, skar Skæring, støbning, vulkanisering og inspektion. Downstream for dækindustrien forbinder markedet for transportkøretøjer og bruges i forskellige typer køretøjer. I vulkaniseringsprocessen reagerer rågummi med svovl og andre kemikalier under højt tryk. Under vulkaniseringsprocessen ændres de fysiske egenskaber ved gummi fra plasticitet til elasticitet. I processen med fysisk egenskabstransformation, der er afhængig af dækforme, kan dækket generere tilsvarende mønstre i plaststadiet og forme mønstrene i det elastiske trin og derved producere specifikke mønsterstrukturer på dækket.
Der er tre hovedprocesser til behandling af dækformmønster: præcisionsstøbning, CNC -gravering og EDM. De tre processer har deres egne ligheder og forskelle i dækformbehandlingsnøjagtighed, effektivitet, omkostninger, anvendelige materialer, mønsterkompleksitet osv., Og processproblemerne er også forskellige. Blandt dem ligger barrieren for præcisionsstøbningsteknologi i at reducere castingdefekter, barrieren for CNC-graveringsteknologi ligger i behovet for at have et højpræcisions-link-maskinværktøj til overfladebehandling, og barrieren for EDM-teknologi ligger i behovet for at have et avanceret EDM-formende maskinværktøj. Derudover er dækforme ikke-standardprodukter med stærke tilpasningsegenskaber. Producenter skal kontinuerligt forbedre processen og akkumulere erfaringerne i produktionen.
Dækmønsteret bestemmer direkte dækkets vejydelse, og dækmønsteret bestemmes af dækformen. Derfor har dækformen en stærk kundestilpasningsattribut og er et ikke-standardprodukt. De relativt koncentrerede store kunder af dækfirmaer og kundestilpasningsattributter for produkter binder den direkte salgsmodel yderligere. Samarbejdsforholdet mellem dækformfabrikker og dækfabrikker er baseret på langsigtede inspektioner og certificeringer. Først efter at have bestået inspektionen kan der etableres et stabilt kooperativt forhold, der har kanalbarrierer.
Fremstilling, forarbejdning og samling af dækforme har altid været forbindelserne med de laveste fortjenstmargener, mens produktforskning og udvikling og eftersalgsservice er i den høje ende af værdikæden. Årsagen til, at udviklede lande som Europa, De Forenede Stater, Japan og Sydkorea altid kan kontrollere det høje overskud i fremstillingskæden, hovedsageligt er fordi de er afhængige af kapital- og teknologiske fordele ved at gribe high-tech og høje værditilvækst links, implementere moderne tjenester, opgive traditionelle processer, master-nøglekerne-teknologier og opnå high-end monopoli og lav-ende overførsel.
Produkter fremstillet af gummi som råmateriale og vulkaniseret i forme under høj temperatur og højt tryk kaldes gummimodelprodukter. De store er bildæk, og de små er lettere tætninger med en diameter på kun millimeter. Materialet, dimensionel nøjagtighed, udstødning og formåbningsvanskelighed af formen påvirker direkte kvaliteten, arbejdsintensiteten og produktionseffektiviteten af ​​gummiprodukter. På samme tid påvirker udvælgelsen af ​​skimmelsesmaterialer, fremstillingsprocesser såsom varmebehandling og formmonteringskvalitet direkte formenes levetid. Derfor, når vi designer formen, skal vi først omhyggeligt analysere og studere formen og strukturkarakteristika for gummidele og på dette grundlag vælge og designe en rimelig formstruktur, rimelig materiale og varmebehandlingsproces for at imødekomme kravene til gummiprodukter og formenes brugskrav. Efter vulkanisering er formen let at åbne, hvilket kan forbedre produktionseffektiviteten og formenes levetid og derved forbedre økonomiske fordele.